FLEXOGRAFÍA

TIPOS DE MAQUINAS FLEXOGRÁFICAS
La Flexografia es un método directo de impresión rotativa que utiliza planchas elaboradas en substratos 
resilientes de caucho o fotopolimeros.Las Planchas se pegan a cilindros metálicos de diferente longitud de repite, 
entintados por un rodillo dosificador conformado por celdas, con o sin cuchilla dosificadora invertida (doctor blade) 
que lleva una tinta fluida de rápido secamiento a la plancha, para imprimir virtualmente sobre cualquier sustrato 
absorbente o no-absorvente.
Hay tres tipos de básicos de prensas para impresión flexografica: convencionales o de torre de cilindro de impresión central 
y prensas en linea.Estas prensas se usan generalmente para impresión de envases flexibles lo mismo que para impresión de 
rollos angostos, material corrugado y hojas o laminas.Independiente del producto final, los principios de impresión son 
básicamente los mismos.
 
PRENSA CONVENCIONAL (TORRE)
En la prensa convencional las estaciones de color individual están dispuestas o apiladas una encima de la otra, a uno 
o ambos lados de la estructura principal de la prensa.Cada una de las estaciones de color es impulsada por una serie 
de engranajes soportados en la estructura de la prensa.Las prensas convencionales se fabrican desde uno hasta 
ocho estaciones de color, aunque la mas común es la prensas de seis colores.
Hay tres ventajas principales en este tipo de prensa.Primero, es generalmente posible invertir la cinta de material 
para permitir que ambos lados de ella sena impresos durante un paso por la prensa.Por medio de diferentes formas 
de ensarte de la cinta se logra que la tinta seque completamente antes de que el reverso sea impreso, siempre 
y cuando exista suficiente capacidad de secado en la distancia que separa las dos estaciones de color.La 
segunda ventaja es la accesibilidad a las estaciones de color, lo cual, facilita cambios, lavados, etc.La tercera 
ventaja, es la posibilidad de imprimir grandes repites.
La prensa convencional ha encontrado amplia aplicación y se ha usado para imprimir sobre casi todo tipo de 
sustrato.Sin embargo, tiene limitaciones para algunas aplicaciones como por ejemplo para impresión de sustratos
extensibles o extremadamente delgados.En estos casos la prensa convencional esta generalmente restringida 
a registros de color que no requieren precisiones mayores de 1/32 de pulgada.
Con materiales tales como papel, estructuras de películas laminadas y otros, los cuales pueden tolerar valores 
de tensión relativamente altos, la prensa convencional puede producir productos comerciales con registro 
aceptable en una forma muy eficiente.
La prensa flexografica tipo convencional se presta muy bien a otras aplicaciones especificas tales como
impresión  en línea con otro tipo de maquinaria.Estas pueden ser extrusoras, maquinas productoras de bolsas, 
cortadoras de hojas, laminadoras, etc.
Con algunas estaciones de color de diseño especial, es posible obtener un registro de color de 360 en cada 
estación, al mismo tiempo que la opción de engranar y desengranar la unidad, independientemente de cada 
estación de tal forma que permita la resto de la maquina seguir operando normalmente. La prensa convencional 
también se ha usado como maquina para aplicar recubrimiento y para teñido (coloreado total).
Puesto que cada estación de color es independiente de las otras, es fácil acoplar mecánicamente varias configuraciones 
de las partes de entintado y es posible cambiar la dirección de la cinta de sustrato para recubrirlo por 
inmersión o imprimir el recubrimiento en la forma usual.Estas técnicas han sido aplicadas en la impresión de 
material ?liner? para corrugados.

PRENSA DE TAMBOR CENTRAL
La prensa de cilindro de impresión central, algunas veces llamada de impresión de tambor o común, o prensa CI, 
soporta todas las estaciones de color alrededor de un solo cilindro de impresión de acero, montado en la estructura 
principal de la prensa.La cinta de material esta soportada por el cilindro impresor y es asegurada contra este 
cilindro a medida que pasa por las diferentes estaciones de color.
Esto evita el cambio en el registró de color a color.Puesto que la principal ventaja de la prensas de cilindro 
central es su habilidad para mantener excelente registro, esta prensa ha llegado a ser la mas usada por 
convertidores interesados principalmente en la impresión de materiales extensible.Ademas el desarrollo de 
diseños gráficos mas complicados y la continua demanda por impresión multicolor han permitido que esta 
maquina haya sido usada por todo tipo de sustrato.
La prensa mas común es la de seis colores.Tambien se encuentran muchas prensas de cuatro colores 
y algunas de hasta ocho colores.
Se han usado igualmente diversos diámetros del cilindro de impresión.Antiguamente las prensas de cuatro 
colores eran las mas comunes y generalmente usaban cilindros de impresión con diámetros de 30 a 36 pulgadas.
Con el objeto de lograr mas velocidad de impresión, se diseñaron inicialmente prensas de cuatro colores, con
cilindros de impresión hasta 60 pulgadas de diámetro.
La primera prensa de seis colores uso un cilindro de impresión de 83 pulgadas de diámetro.
La ultimas prensas CI de ocho colores tienen cilindros de 94 pulgadas 
de diámetro.
A medida que las técnicas de secado se han ido mejorando y se ha necesitado menos distancia entre las 
estaciones de color para secar la tinta impresa, se empezaron a usar de nuevo cilindros de impresión mas 
pequeños.Hoy en día la prensa mas común de seis colores tiene un cilindro de 60 pulgadas de diámetro, pero 
también se encuentran prensas de seis colores de 83 pulgadas y de un calor intermedio 72 pulgadas.
A causa de los avances logrados en el secado entre colores ya no se cumple el viejo adagio de que ?prensas con cilindros 
mas grandes a menudo ofrecen mas altas velocidades.En general, sin embargo, es posible obtener longitudes de 
repite mas largas sobre un cilindro mas grande que sobre aquellos cilindros de diseño mas pequeño.
La prensa de cilindro de impresión central ha encontrado poco uso en aplicaciones donde es necesario imprimir 
ambos lados del rollo durante un solo paso a través de la prensa.

PRENSAS EN LINEA
Este es el tercer tipo mas comúnmente usado.Sus estaciones de color son unidades completas, separadas, 
dispuestas horizontalmente e impulsadas por un eje de transmisión comun.Las prensas en linea pueden tener 
cualquier numero de colores y pueden fácilmente ser diseñadas para manejar rollos extremadamente anchos 
puesto que no se necesita que una sola estructura sostenga todas las estaciones de color.Ellas se usan especialmente 
en impresión de cajas plegadizas, corrugados, bolsas de pared múltiple y algunas otras aplicaciones especiales.
Las prensas en línea se usan también para impresión de etiquetas normales y autoadhesivas sobre rollos de banda 
angosta, para lo cual ofrece las ventajas de corto tiempo de arreglo y accesibilidad.Estas características de diseño
son también importantes en aquellas áreas especializadas donde una línea de producto especifico pueden necesitar 
una prensa de tiraje corto.Como en el caso de prensas convencionales, están prensas están limitadas a impresiones 
que no sean criticas con respecto al registro.
Sin embargo, en muchas prensas de banda angosta donde la distancia recorrida por la cinta de material entro dos 
estaciones de color sucesivas no es mucha, se pueden mejorar y mantener un buen registró.
 
La prensa en línea tiene la versatilidad de imprimir sobre ambos lados de un rollo, ya sea invirtiendo la cinta con el 
sistema de inversión de barra o usando una forma de ensarte alternada. Estas prensas, también se pueden usar 
para recubrimiento por inmersión cuando se requiere el coloreado total de un material absorbente.
 
En todos los casos cuando se trabaje en el límite de tolerancia de la capacidad de secado, debe consultarse con 
el fabricante de la prensa/secado o la autoridad apropiada en cada caso.
 
 



Debido a que los cilindros de plancha pueden ser removidos de la prensa, las nuevas planchas pueden ser
montadas sobre cilindros individuales de plancha, y colocados en una máquina monta-planchas.
En esta operación de pre-prensas, se puede lograr pruebas a color de cada cilindro para verificar el 
registro color a color, junto con las otras especificaciones que deben ser chequeadas antes de iniciar 
la impresión definitiva.Esta prueba es "invaluable".

La flexografía es un método de impresión nuevo y en rápida transformación, ideal para gráficos de 
empaques y para impresión/conversión. La flexografía del modo como la conocemos comenzó en la década de 
1920 en EUA e inicialmente se le llamaba impresión 'con anilina' debido a las tintas, o pigmentos, que eran 
utilizados en ese entonces. El nombre cayó en desuso y se realizó una votación entre los proveedores en EUA. 
En el 14° Foro del Instituto de Empaques, en octubre de 1952, se anunció que el proceso a partir de ese momento 
se llamaría proceso de impresión "flexográfica". 

Las planchas de impresión flexográfica, aparecieron por primera vez en el inicio de la década de 1970. 
Un histórico más detallado de la impresión flexográfica se encuentra en el excelente libro 
'Flexography: Principles and Practices' [Flexografía: Principios y Prácticas], publicado por la Fundación de la Asociación 
Técnica de Flexografía. Consumidores en todo el mundo son cada vez más influenciados por los gráficos de los 
empaques y cada vez más estos:

Usan la forma, color, y gráficos de los empaques para identificar/reforzar una marca
Formulan opiniones sobre productos con base en el empaque
Toman decisiones en las tiendas en las que el empaque es el principal vehículo clave de mercadeo
Como respuesta, las empresas de bienes de consumo cada vez más necesitan utilizar:

Más gráficos
Más color
Mejor calidad
Tiradas menores

Para un número cada vez más grande de aplicaciones de empaques, la flexografía ofrece el mejor equilibrio 
entre calidad, flexibilidad y costo - frecuentemente mucho mejor que los procesos de impresión en offset o grabado.
 La flexografía utiliza una plancha con la imagen en relieve hecha de caucho flexible o fotopolímero, que imprime 
directamente una bobina de soporte. Una plancha de caucho flexible permite imprimir sobre superficies irregulares, como 
cartón ondulado, pero también limita el control de calidad. Es indispensable utilizar una plancha de fotopolímero más rígida 
que permite mayor calidad, adecuada para ciertos trabajos de cuatricromía.

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SERIGRAFIA

La serigrafía es una Técnica de impresión empleada en el método de reproducción de documentos e imágenes sobre cualquier material, y consiste en transferir tinta a través de una malla tensada en un marco, el paso de la tinta se bloquea en las áreas donde no habrá imagen mediante una emulsión o barniz, quedando libre la zona donde pasará la tinta.

El sistema de impresión es repetitivo, esto es, que una vez que el primer modelo se ha logrado, la impresión puede ser repetida cientos y hasta miles de veces sin perder definición.

PROCESO :

Como primer paso se debe obtener un soporte textil adecuado a la tarea a realizar, dependiendo de la resolución final del estampado, por ejemplo, para imprimir un cartel publicitario se debería usar muselina, con aprox. 20 hilos, o si se desea un dibujo minúsculo se usa seda sintética para serigrafía, debido a que esta tiene mas de 100 hilos y por tanto los orificios quedaran más pequeños.

La preparación del bastidor es muy similar a la preparación de lienzos para pintura al óleo. Se tensa la muselina o la seda serigráfica al bastidor de madera o al marco metálico, teniendo en consideración que el soporte textil debe quedar tensado hasta que no presente arrugas, pero que al momento de imprimir no se rasgue. Normalmente se sostiene con grapas al bastidor de madera templando de un punto a la vez y de manera cruzada, esto con el fin de que la tensión quede pareja en todas las esquinas.

Los fotolitos se pueden realizar en distintos materiales, hasta hace unos años se hacían con una lamina de acetato transparente la cual se pintaba con marcador o tinta china, otro método era con fotocopias en acetato transparente, actualmente se realizan mediante impresoras térmicas diseñadas exclusivamente para tal fin y que utilizan film exclusivo de alta calidad o con impresoras convencionales sobre papel bond común, de 75gr, al cual se pinta por el revés con aceite de almendras, esto hace que el papel se torne transparente y permita el quemado de la plancha.

Existen diversas emulsiones en el mercado, dependiendo de la tinta con la que se ha de imprimir, la mas común es la emulsión fotoserigame de color azul, la cual se usa para estampar con tintas con base de agua y con base de bencina (varsol), también existe la emulsión roja para imprimir con tintas con base de pvc, esta no es resistente a las tintas con base en agua, estas emulsiones son activadas con bicromato de amonio.

Para realizar las planchas de impresión debe hacerse en oscuridad o penumbra, o con ayuda de lámparas de seguridad.

Se le adiciona a la emulsión el bicromato de amonio en la cantidad que indique el fabricante, normalmente son unas pocas gotas, cabe recordar que estos materiales son fotosensibles, lo más recomendable es almacenarlos en un sitio oscuro o dentro de bolsas plásticas de color negro, una vez preparada la emulsión se extiende de manera pareja con una canal o una espátula sobre el bastidor con la seda tensionada y se deja secar en un sitio oscuro o con la ayuda de un secador de cabello, una vez seca, la emulsión se torna algo transparente.

Para quemar las planchas se usa una fuente de luz, normalmente una mesa de dibujo para calcar, la emulsión reacciona dependiendo de la cantidad de luz por esto es importante hacer pruebas para determinar el tiempo de exposición, habitualmente para una mesa de dibujo se expone por no más de un minuto, también se puede usar el foco de un cuarto, para ello se debe exponer por aprox. 20 min o usar lámparas de cajón construidas para este fin, con varios bombillos fluorescentes.

Teniendo el bastidor con la emulsión seca se ubica el fotolito , también llamado arte, realizado debajo de él, el objetivo es que las partes negras del fotolitono dejen pasar la luz hacia ciertas partes de la seda emulsionada, por lo tanto, en estas partes la emulsión no se curará y podrá ser lavada posteriormente, hay que tener en cuenta que no debe de quedar espacio entre el fotolito y la plancha, para esto se usan libros o cualquier elemento que presione la seda sobre los fotolitos 

Luego de la exposición de la plancha se procede a revelar, en este momento se puede salir de el cuarto oscuro hacia un fregadero, suavemente se frota la seda con la mano o con un pincel, las partes que no fueron expuestas a la luz se diluirán fácilmente dejando la seda en blanco, no se debe frotar mucho porque toda la emulsión se caerá. En caso de que no se revelen las partes de la plancha es debido a que la plancha quedo sobre-expuesta, de lo contrario si toda la plancha queda en blanco es porque quedo sub-expuesta y necesitaba mas tiempo para reaccionar.

Después del proceso de revelado hay que dejar secar la plancha, en ocasiones quedan partes en que la emulsión se ha limpiado pero que no son parte del dibujo, para esto se puede pintar usando un pincel con la emulsión sobrante, una vez seca, la plancha podrá ser usada para imprimir.

En caso de que se requiera recuperar una plancha arruinada se puede usar lejía para diluir la emulsión así esta ya este curada.

Impresión a dos colores SERIGRAFIA

Mi grupo y yo hemos empezado limpiando 2 pantallas de 42 pulgada con unos productos determinados después de limpiarlo hemos dejado secar bien y le hemos puesto una capa de material fotosensible una vez seca la pantalla . Luego cuando tenia el material fotosensible puesto por una capa lo hemos metido en el horno de la insoladora y lo hemos dejado secar una vez seco le hemos echo el vacío con la insoladora dejando puesto por encima el fotolito de nuestra camiseta para que cuando reaccione con la luz de la insoladora y las zonas de grafismo se pongan blandas para después retirarlas con la pistola de agua :una vez pasado el tiempo de insolación sacamos rapidamente la pantalla retiraremos el fotolito y le daremos con la pistola de agua para que las zonas de grafismo desaparezcan pero no nos podremos pasar ya que se puede dañar la parte de contragrafismo como nos paso a nosotros y tuvimos que volver a hacer la pantalla.
Una vez tenemos las dos pantallas echas tendremos que colocarlas sobre el pulpo poner una camiseta de prueba y el fotolito sobre ella una vez este puesta a través de las cruzes de registro podremos cuadrar bien las dos pantallas para que quede justo en su sitio.Una vez cuadrado tendremos que sacar el fotolito colocar pintura y con la rasqueta extenderla bien hacia nosotros y luego hacía el otro lado dejando cubierto de tinta todo el dibujo y luego lo repetiremos con el otro color.





Al final nos ha quedado algo así:

Practica Caja

Hoy en clase hemos hecho en illustrator partiendo de una que ya tenia hecha


Una vez abierta con illustrator he separado las linias de corte i de doblaje ya que no es lo mismo para que asin se pueda doblar

 linias de doblaje 

Linias de corte

PDF total

He guardado el archivo illustrator de forma que lo pueda abrir con el esko visualizer que es un programa de 3d y a partir de aqui le aplicaremos efectos a los objetos de la caja haciendo pdf desde illustrator y abriendolo con el eskovisualixer



LOS EFECTOS SOLO SE PUEDEN APLICAR CON PDFS Y CADA OBJETO QUE TENGA UN ACABADO DIFERENTE O COLOR DIFFERENTE TENDRA QUE ESTAR EN OTRO PDF

caja en blanco 

producto final 

programa eskovisualizer. La combinación de las tecnologías de diseño de Esko y renderizado de Stonecube enriquece la colaboración entre los propietarios de marcas, los diseñadores y los productores de envases

Esko, el principal integrador de sistemas globales para la preproducción de envases, presenta Esko Visualizer, un nuevo componente de Esko Software Suite 7. El producto es el primer resultado de la colaboración entre Esko y Stonecube Ltd, el principal creador de software de visualización dinámica de impresión, que ha sido    adquirido recientemente por Esko.                                                                                        
“Desde hace casi 10 años, Esko ha sido pionera en el ámbito del software de diseño integrado de envases que combina datos gráficos y estructurales en un flujo de trabajo común”, afirma Arjen Maarleveld, Vicepresidente adjunto de Soluciones de Envases. “Recientemente hemos añadido la capacidad de importar directamente información de modelos sólidos para el producto a envasar (desarrollados por ejemplo con el software SolidWorks) y de diseñar el envase basándose en dichos modelos. Hoy, hemos logrado otro gran avance: Esko Visualizer ayuda a crear diseños de envases más efectivos, al permitir que diseñadores, propietarios de marca y productores de envases se comuniquen y evalúen el impacto de los soportes reales, las tintas y los acabados especiales que se utilizan para el producto final, directamente en la fase inicial de diseño.”combina información gráfica en PDF y otros formatos con información estructural – como la forma de troquelado y las líneas de plegado, los ángulos y la secuencia– del ArtiosCAD de Esko; interpreta o agrega información sobre los soportes, tintas y acabados especiales, y ofrece una amplia variedad de representaciones en movimiento y representaciones interactivas en 2D y 3D del producto final con gran realismo. Esko Visualizer incorpora una tecnología patentada para mostrar con precisión el efecto resultante de utilizar diferentes tipos de papel y otros soportes, todo tipo de tintas, incluyendo tintas metálicas y acabados decorativos como barnizados, laminados, gofrados y efectos de brillo.

La importación de diseños preparados con Esko PackEdge o Esko DeskPack (la colección de plug-ins específicos de envases de Esko para Adobe® Illustrator®) en los que se combinan datos gráficos, estructurales y otros metadatos en un único archivo PDF, automatiza más si cabe el flujo de trabajo

FORMATOS DIN A

Maquina offset 29/1/2012

es una: